Succescase

Storteboom Food Group is een grote leverancier van kipproducten, met meerdere locaties in Nederland en twee in Polen. DGS en Storteboom hebben geïnvesteerd in een samenwerking met als doel de krattenlogistiek te verbeteren. DGS heeft daarnaast een case packer-robot geïnstalleerd om trays met kipfilet in dozen te laden. Via de toepassing van robottechnieken in combinatie met flexibele aanvoer van schalen zijn we in staat om het inpakproces vanaf belading tot en met het palletiseren te automatiseren. Door het uitwerken van een totaalplan met een duidelijke gezamenlijke visie is het projet gefaseerd uitgevoerd, waardoor Storteboom nu een toekomstbestendig productieproces heeft.

2026, Nijkerk

Vermindering van de werkdruk

In tijden waarin het steeds moeilijker wordt om personeel te vinden, kijken we waar mogelijk naar het implementeren van geautomatiseerde oplossingen. Storteboom hecht veel waarde aan automatisering en heeft daarom geïnvesteerd in een robot case packer. Met een op maat gemaakte grijper en slimme robotbewegingen plaatsen we trays met rauwe kipfilets in dozen. Deze eenvoudige, repetitieve handeling hoeft niet langer door een operator te worden uitgevoerd en heeft een hoge capaciteit, wat de efficiëntie verder verhoogt.

Slimme krattenlogistiek

In het eerste deel van het productieproces worden gevulde kratten op onze transportbanden geplaatst. Deze moeten worden getransporteerd naar ofwel de expeditie, of de snijafdeling. Met onze slimme software en het gebruik van camera’s worden kratten automatisch naar de juiste bestemming gestuurd. Voordat de eindproducten op een pallet worden geladen, gaan ze door een metaaldetectie om het hoogste niveau van voedselveiligheid te garanderen.

Continu transport

In een productieproces is het bij voorkeur belangrijk om te voorkomen dat productielijnen stilvallen. Daarom hebben we een speciale oplossing ontwikkeld om de fileerlijnen te verbinden met de traysealers. Voorafgaand aan de productie kan een sorteerlijn worden gekoppeld aan een traysealer. Onze oplossing begint met drie transportbanden die verticaal kunnen kantelen via een scharniersysteem. Op deze manier kunnen we drie aanvoerbanden verbinden met vier afvoerbanden die naar de traysealers leiden. Het resultaat? Het is nu mogelijk om van trayformaat te wisselen zonder te stoppen, waardoor een continu transpt ontstaat.